Customer Story 21 déc. 2021 4 minutes de lecture

La machine à rayons X ZEISS : un atout majeur pour convaincre de nouveaux clients

Combiné à ZEISS BOSELLO MAX 450kV, MRB Guss vous garantit une qualité irréprochable

Depuis décembre 2020, la société MRB Guss GmbH, basée à Herzogenburg près de Vienne en Autriche, contrôle la qualité de ses pièces en fonte grâce à la machine ZEISS BOSELLO MAX 450kV. Un investissement qui porte ses fruits, cet appareil permettant à l'entreprise de garantir à la fois une qualité des pièces en fonte plus rapidement, mais aussi de manière plus aboutie. Ces avantages améliorent les performances de la production et attirent de nouveaux clients.

Fondeur un jour, fondeur toujours. Tel est l'adage que l'on retrouve au fil des pages de la brochure commerciale de MRB Guss. Cette fascination pour la fonte de fer est partagée non seulement par les deux directeurs de MRB Guss, Markus Rosenthal et Ralf Bachus, mais aussi par Michael Gundacker, responsable qualité. Ce dernier n'hésite pas à qualifier d'art l'opération qui consiste à maintenir des processus de fusion et de moulage suffisamment stables pour obtenir le matériau et les pièces dans la qualité requise et à un coût compétitif. L'entreprise se montre également très consciente quant à son impact sur l'environnement et souhaite améliorer la consommation énergétique de ses activités.

Une analyse interne non destructive

M. Gundacker est convaincu que cet objectif ne peut être atteint sans une assurance qualité durable. Outre l'analyse du sable (la matière première pour former les pièces) et de la masse fondue, les pièces moulées doivent également faire l'objet d'une inspection minutieuse. Actuellement, dans ce secteur d'activité il est courant de procéder à des contrôles destructifs des échantillons pour les analyser. L'emplacement exact de la coupe est déterminé par un programme de simulation qui indique les probabilités de porosités, de bulles ou d'inclusions.

« Cette méthode ne permet toutefois pas de dire si d'autres parties de la pièce comportent des défauts », explique le responsable qualité. Dans le pire des cas, les erreurs apparaissent au cours du traitement et parfois même lorsque le client est déjà en possession de la pièce. Il ne s'agit alors plus seulement d'un problème de coût ou de protection de l'environnement. La réputation de l'entreprise en pâtit également.
Pour éviter d'en arriver à cet extrême, l'entreprise utilise un appareil à rayons X dans ses ateliers d'Herzogenburg depuis décembre 2020. « C'est un véritable bond en avant pour nous, mais aussi un atout considérable pour convaincre de nouveaux clients », argumente M. Gundacker, qui abat pour ainsi dire sa carte maîtresse.

Michael Gundacker, responsable qualité, MRB Guss GmbH

Les données peuvent nous aider à éviter les erreurs avant même qu'elles ne se produisent.

Un seul appareil, de multiples avantages

La machine à rayons X ZEISS BOSELLO MAX 450kV est utilisée à contrôler des échantillons initiaux mais également à inspecter des échantillons aléatoires. Actif dans le secteur de l'industrie aéronautique, l'un de nos clients souhaite utiliser la machine pour contrôler toutes les pièces aux rayons X.

Bien que la machine soit encore assez récente, ses avantages sautent aux yeux. Par exemple, le temps de démarrage de la production série a été réduit, ce qui présente un intérêt indéniable pour les clients, qui reçoivent leurs pièces plus tôt, mais aussi en matière de rentabilité de la production.

Les résultats radiographiques permettent une comparaison détaillée des valeurs cibles/valeurs réelles par rapport à la simulation, permettant de fait d'améliorer la qualité des pièces en continu. Les données radiographiques offrent immédiatement une valeur ajoutée pour la conception et/ou l'optimisation de modèles CAO afin de répondre aux exigences techniques de fonderie. « Les données peuvent nous aider à éviter les erreurs avant même qu'elles ne se produisent. »

Aux yeux de M. Gundacker, l'avantage le plus concret pour l'entreprise est sa capacité à réagir plus vite en effectuant des contrôles non destructifs et complets des pièces. Si des défauts sont détectés sur des emplacements clés, le personnel peut immédiatement retirer les pièces incriminées. Les pièces défectueuses n'étant plus traitées, l'activité gagne en rentabilité et en durabilité.

Un processus de sélection ardu

Bien que MRB Guss utilise déjà des appareils de mesure ZEISS et s'avoue extrêmement satisfaite de l'assistance dont elle bénéficie, acquérir un appareil à rayons X, dont le prix s'élève à plusieurs centaines de milliers d'euros, n'a pas été une décision simple à prendre.

MRB Guss a donc sollicité différents fabricants pour obtenir des propositions. A l'aide d'échantillons types mis à leur disposition, chaque société se devait d'établir un rapport de faisabilité correspondant. Cette première étape a permis à l'entreprise de sélectionner les fournisseurs potentiels. En effet, les fabricants n'étaient pas tous en mesure de proposer des résultats en haute résolution pour les pièces moulées, notamment un collecteur d'échappement de 600 mm.

Outre les performances et l'assistance apportées par ZEISS, un autre facteur a joué en sa faveur : la taille de la machine. Affichant un poids de seulement 14 à 16 tonnes, la machine ZEISS pèse deux fois moins que d'autres machines à rayons X à performances égales. Son design unique aide à comprendre pourquoi la machine ZEISS si compacte parvient à assurer la protection requise contre les radiations.

Bien qu'un appareil présentant des performances moindres aurait été suffisant pour inspecter aux rayons X la plupart des pièces proposées dans le catalogue de la société MRB Guss, la direction a choisi la machine à 450 kV. Résultat : l'appareil peut radiographier le métal jusqu'à 50 mm. M. Gundacker est désormais convaincu que l'achat de l'appareil ZEISS est le fruit d'une « décision prévoyante qui profitera à MRB Guss ».

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