La machine à mesurer tridimensionnelle garantit la précision nécessaire à la fabrication de pièces pour éoliennes

Three-M Tool and Machine Incorporated, une petite entreprise de fabrication basée à Wixom, dans le Michigan, souhaitait étendre ses affaires au marché en plein essor de l’énergie éolienne. Ils ont rapidement réalisé qu’un outil qui renforce l’avantage concurrentiel était un atout majeur pour la vision à long terme de l’entreprise.

En 2008, Three-M a obtenu un contrat pour fabriquer des multiplicateurs et des carters avant pour Clipper Windpower. Jusqu’alors, ils utilisaient un ancien système à portique DEA pour l’inspection qualité d’autres grandes pièces. La vitesse et la taille limitées de la machine ne permettaient pas de mesurer les nouveaux carters assemblés. La production aurait ralenti à trois unités par mois au lieu des 16 requises. Ils commencèrent à rechercher un système de mesure plus efficace et mieux adapté.

Three-M s’est tournée vers ZEISS, puisqu’ils avaient déjà eu une expérience positive avec eux et utilisaient toujours leur premier système ZEISS, une UMC 850 achetée en 1975. En 2005, ils ont acheté une MMT supplémentaire, une ZEISS CONTURA avec capteur de scanning actif VAST XT.

Ils ont choisi une machine à portique ZEISS MMZ G dans une configuration pouvant réaliser des mesures sur 3 mètres verticalement, une solution optimale pour l’inspection de carters d’engrenages debout. La MMT est équipée du palpeur VAST gold, pouvant atteindre des vitesses de 300 points par seconde. Le palpeur VAST gold permet également de scanner avec des stylets de 800 mm et 600 g maximum. Non seulement ZEISS dispose de la machine adéquate, mais Three-M les a trouvés très compétitifs en matière de coûts et de livraison.

Three-M a investi dans des fraiseuses parmi les plus précises et haut de gamme qui soient pour le nouveau projet Clipper. « Ces fraiseuses comptent parmi les meilleures des États-Unis, mais elles ne sont encore pas assez précises pour prendre en charge les tolérances requises pour ces pièces. Nous ne pouvons pas nous contenter de la pièce usinée au sortir de la fraiseuse », constate Michael Medwid. Les véritables tolérances de position de ces grandes pièces sont d’environ 25 microns. Ces nouvelles pièces, habituellement réalisées en fonte, sont grossièrement usinées, divisées en trois pièces moulées différentes, assemblées et envoyées à l’inspection en cours de fabrication, pour s’assurer que les trous de vis sont alignés, puis réusinées selon les plans, moulées par pièce par pièce, puis assemblées une dernière fois pour l’inspection finale. L’inspection en cours de fabrication est réalisée toutes les 10 pièces, avec 100 % d’inspection finale. La pièce moulée se déformerait si ce processus n’était pas suivi.